12 podsumowań doświadczeń w obróbce CNC, niezbędna dla osób zajmujących się obróbką skrawaniem!

Ze względu na złożoność obróbki CNC (np. Różne obrabiarki, różne materiały, różne narzędzia, różne metody skrawania, różne ustawienia parametrów itp.) Określa się, że obróbka CNC (czy to obróbka, czy programowanie) osiąga pewien poziom. Musi to zająć stosunkowo dużo czasu. Niniejsza instrukcja jest podsumowaniem niektórych doświadczeń związanych z technologią obróbki CNC, procedurami, doborem powszechnie stosowanych parametrów narzędzi, monitorowaniem podczas obróbki itp., Podsumowanych przez inżynierów w długoterminowym rzeczywistym procesie produkcyjnym. Jest dostępny dla każdego.

Jeden. Pytanie: Jak podzielić procedurę przetwarzania?

Odpowiedź: Podział procedur przetwarzania sterowania numerycznego można generalnie przeprowadzić następującymi metodami:

(1) Metoda scentralizowanego zamawiania narzędzi polega na podzieleniu procesu według użytych narzędzi i użyciu tego samego narzędzia do przetwarzania wszystkich części, które można wykonać na części. Użyj drugiego noża i trzeciego noża, aby ukończyć inne części, które mogą ukończyć. Może to zmniejszyć liczbę wymian narzędzi, skrócić czas przestoju i zmniejszyć niepotrzebne błędy pozycjonowania.

(2) Kolejność poprzez obróbkę części W przypadku części o dużej zawartości przetwarzania, części do obróbki można podzielić na kilka części zgodnie z ich cechami strukturalnymi, takimi jak kształt wewnętrzny, kształt, zakrzywiona powierzchnia lub płaszczyzna. Na ogół płaszczyzna i powierzchnia pozycjonująca są najpierw obrabiane, a następnie przetwarzany jest otwór; najpierw przetwarzany jest prosty kształt geometryczny, a następnie przetwarzany jest złożony kształt geometryczny; najpierw obrabiane są części o niższej precyzji, a następnie części o wyższej precyzji.

(3) W przypadku części, które są podatne na odkształcenia podczas obróbki zgrubnej i wykańczającej metodą zamawiania, ze względu na odkształcenie, które może wystąpić po obróbce zgrubnej, kształt należy dostosować, więc ogólnie wszystkie procesy zgrubne i wykańczające muszą zostać oddzielone. .

Reasumując, dzieląc proces, musimy elastycznie uchwycić strukturę i możliwości produkcyjne części, funkcję obrabiarki, liczbę części, zawartość obróbki CNC, liczbę instalacji i organizację produkcji w jednostce. Zaleca się również przyjęcie zasady koncentracji procesu lub zasady rozproszenia procesu, które należy określić stosownie do stanu faktycznego, ale dążyć do rozsądku.

Dwa. Pytanie: Jakich zasad należy przestrzegać przy ustalaniu kolejności przetwarzania?

Odpowiedź: Rozmieszczenie sekwencji obróbki należy rozpatrywać zgodnie ze strukturą części i stanem półfabrykatu, a także potrzebą pozycjonowania i zaciskania. Ważne jest, aby sztywność przedmiotu obrabianego nie została zniszczona. Zamówienie należy generalnie zrealizować według następujących zasad:

(1) Przetwarzanie poprzedniego procesu nie może wpływać na pozycjonowanie i mocowanie następnego procesu, a ogólne procesy obróbki obrabiarki również należy rozpatrywać kompleksowo.

(2) Najpierw wykonaj proces dodawania kształtu wewnętrznego i wnęki wewnętrznej, a następnie przeprowadź proces przetwarzania kształtu.

(3) Najlepiej jest podłączyć to samo pozycjonowanie, metodę mocowania lub ten sam proces obróbki narzędzia, aby zmniejszyć liczbę powtarzających się pozycjonowania, czasów wymiany narzędzi i liczby ruchów płyty dociskowej.

(4) W przypadku wielu procesów przeprowadzanych w tej samej instalacji, proces powinien być najpierw zorganizowany z mniej sztywnym uszkodzeniem przedmiotu obrabianego.

trzy. Pytanie: Na jakie aspekty należy zwrócić uwagę przy określaniu metody mocowania przedmiotu obrabianego?

Odpowiedź: Podczas określania punktu odniesienia i planu mocowania należy zwrócić uwagę na następujące trzy punkty:

(1) Staraj się ujednolicić wzorce obliczeniowe w zakresie projektowania, technologii i programowania.

(2) Postaraj się zmniejszyć liczbę czasów mocowania, tak dalece jak to możliwe, aby móc obrabiać wszystkie powierzchnie do obróbki po jednym ustawieniu.

(3) Unikaj stosowania ręcznych schematów regulacji, które zajmują maszynę.

(4) Oprawa powinna otwierać się płynnie, a jej mechanizm pozycjonowania i zaciskania nie powinien wpływać na cięcie podczas obróbki (np. Kolizja). W takiej sytuacji użyj imadła lub dodaj dolną płytę, aby narysować śrubę.

Cztery. Pytanie: Jak określić punkt ustawienia narzędzia, jest bardziej rozsądny? Jaka jest zależność między układem współrzędnych przedmiotu obrabianego a układem współrzędnych programowania?

1. Punkt ustawienia narzędzia można ustawić na obrabianej części, ale należy pamiętać, że punkt ustawienia narzędzia musi być punktem odniesienia lub częścią, która została poddana obróbce. Czasami punkt ustawienia narzędzia zostaje zniszczony po pierwszym procesie, co spowoduje drugi proces i nie ma możliwości znalezienia kolejnych punktów ustawienia narzędzia. Dlatego w pierwszym procesie ustawiania narzędzi należy zwrócić uwagę na ustawienie względnej pozycji ustawienia narzędzia, w której istnieje relatywnie stały związek rozmiaru z punktem odniesienia pozycjonowania, tak aby można było odzyskać pierwotne położenie zgodnie ze stosunkiem położenia względnego między nimi. Ostrze noża. Ta względna pozycja ustawienia narzędzia jest zwykle ustawiana na stole obrabiarki lub uchwycie. Zasady selekcji są następujące:

1) Łatwo jest wyrównać.

2) Łatwy do zaprogramowania.

3) Błąd ustawienia narzędzia jest niewielki.

4) Wygodne jest sprawdzenie podczas przetwarzania.

2. Położenie początkowe układu współrzędnych przedmiotu obrabianego jest ustawiane przez operatora. Jest to określane przez ustawienie narzędzia po zamocowaniu przedmiotu obrabianego. Odzwierciedla zależność położenia odległości między obrabianym przedmiotem a punktem zerowym maszyny. Po ustaleniu układu współrzędnych przedmiotu obrabianego zasadniczo nie ulega on zmianie. Układ współrzędnych przedmiotu obrabianego i układ współrzędnych programowania muszą być ujednolicone, to znaczy układ współrzędnych przedmiotu obrabianego i układ współrzędnych programowania są spójne podczas przetwarzania.

Piątki. P: Jak wybrać trasę noża?

Ścieżka narzędzia to ścieżka i kierunek narzędzia względem przedmiotu obrabianego w procesie sterowania indeksem. Rozsądny wybór ścieżki obróbki jest bardzo ważny, ponieważ jest ściśle powiązany z dokładnością obróbki i jakością powierzchni części. Podczas określania ścieżki noża brane są pod uwagę głównie następujące punkty:

1) Sprawdź wymagania dotyczące dokładności obróbki części.

2) Wygodne obliczenia numeryczne i zmniejszają nakład pracy związanej z programowaniem.

3) Poszukaj najkrótszej trasy przetwarzania, skróć czas pustego narzędzia, aby poprawić wydajność przetwarzania.

4) Spróbuj zmniejszyć liczbę bloków.

5) Aby zapewnić wymaganą chropowatość powierzchni konturu przedmiotu obrabianego po obróbce, ostateczny kontur powinien być obrabiany w sposób ciągły w ostatnim przejściu.

6) Należy również dokładnie rozważyć trasę posuwu i cofania (wcięcia i wycięcia) narzędzia, aby zminimalizować zatrzymanie narzędzia na konturze (nagła zmiana siły skrawania powoduje elastyczne odkształcenie) i pozostawić ślady narzędzia, oraz unikać pionowego skierowania w dół na powierzchni konturu Nóż i zarysuj obrabiany przedmiot.

Sześć. Pytanie: Jak monitorować i dostosowywać podczas przetwarzania?

Po wyrównaniu przedmiotu obrabianego i debugowaniu programu można przejść do etapu automatycznego przetwarzania. W procesie obróbki automatycznej operator powinien monitorować proces skrawania, aby nietypowe cięcie powodowało problemy z jakością obrabianego przedmiotu i inne wypadki.

Monitorowanie procesu cięcia uwzględnia głównie następujące aspekty:

1. Główną kwestią, którą należy wziąć pod uwagę przy monitorowaniu procesu obróbki zgrubnej, jest szybkie usuwanie nadmiaru marginesu na powierzchni przedmiotu obrabianego. W automatycznym procesie obróbki obrabiarki, zgodnie z zadaną wielkością skrawania, narzędzie automatycznie tnie zgodnie z zadaną ścieżką skrawania. Operacja w tym czasie

Osoba powinna zwracać uwagę, aby obserwować zmiany obciążenia skrawania w procesie automatycznej obróbki za pomocą tabeli obciążeń skrawania i dostosowywać wielkość skrawania zgodnie z nośnością narzędzia, aby zmaksymalizować wydajność obrabiarki.

2. Monitorowanie dźwięku cięcia podczas cięcia W procesie automatycznego cięcia, na ogół po rozpoczęciu cięcia, dźwięk narzędzia tnącego przedmiot obrabiany jest stabilny, ciągły i energiczny. W tym czasie ruch obrabiarki jest stabilny. W miarę postępu procesu skrawania, gdy na obrabianym przedmiocie pojawiają się twarde punkty, zużycie narzędzia lub mocowanie narzędzia, proces skrawania staje się niestabilny. Niestabilna wydajność polega na tym, że dźwięk skrawania zmienia się, a narzędzie i obrabiany przedmiot zderzają się ze sobą. Dźwięk, obrabiarka będzie wibrować. W tym czasie wielkość cięcia i warunki skrawania powinny zostać dostosowane na czas. Gdy efekt regulacji nie jest oczywisty, obrabiarkę należy zawiesić w celu sprawdzenia stanu narzędzia i przedmiotu obrabianego.

3. Monitorowanie i wykańczanie procesu wykańczania ma głównie na celu zapewnienie rozmiaru obróbki i jakości powierzchni obrabianego przedmiotu, prędkość skrawania jest wysoka, a posuw duży. W tym momencie należy zwrócić uwagę na uderzenie narostu narostu na obrabianą powierzchnię. W przypadku obróbki wnęk należy również zwrócić uwagę na przecięcie i cięcie w narożnikach. Aby rozwiązać powyższe problemy, należy zwrócić uwagę na dostosowanie położenia natrysku chłodziwa tak, aby obrabiana powierzchnia była zawsze w najlepszym stanie chłodzenia; drugim jest zwrócenie uwagi na jakość obrabianej powierzchni przedmiotu obrabianego i dostosowanie wielkości skrawania, aby uniknąć jak najwięcej. Zmiany jakości. Jeśli regulacja nadal nie przynosi oczywistych skutków, należy wyłączyć maszynę, aby sprawdzić, czy oryginalny program jest rozsądny.

Szczególną uwagę należy zwrócić na położenie narzędzia, gdy kontrola jest zawieszona lub zatrzymana. Jeśli narzędzie zatrzyma się podczas procesu skrawania, nagłe zatrzymanie wrzeciona spowoduje ślady narzędzia na powierzchni przedmiotu obrabianego. Ogólnie rzecz biorąc, rozważ zatrzymanie narzędzia, gdy opuszcza ono stan skrawania.

4. Monitorowanie narzędzi Jakość narzędzia w dużej mierze decyduje o jakości obróbki przedmiotu obrabianego. W procesie automatycznej obróbki i skrawania konieczne jest oszacowanie normalnego stanu zużycia i nienormalnego stanu uszkodzenia narzędzia za pomocą takich metod, jak monitorowanie dźwięku, kontrola czasu skrawania, kontrola pauzy podczas skrawania i analiza powierzchni przedmiotu obrabianego. Zgodnie z wymaganiami przetwarzania narzędzia powinny być przetwarzane na czas, aby zapobiec problemom z jakością przetwarzania spowodowanym przez narzędzia nie przetwarzane na czas.

Siedem. Pytanie: Jak rozsądnie wybrać narzędzia do przetwarzania? Jakie są główne czynniki wpływające na wielkość cięcia? Ile rodzajów materiałów jest dostępnych? Jak określić prędkość, prędkość skrawania i szerokość skrawania narzędzia?

1. Podczas frezowania płaskiego należy wybierać frezy palcowe lub frezy z węglików spiekanych niepoddawane obróbce. W przypadku frezowania do obróbki najlepiej jest używać drugiego przejścia. W pierwszym przejściu najlepiej jest użyć frezu trzpieniowego do frezowania zgrubnego i kontynuować przejście wzdłuż powierzchni przedmiotu obrabianego. Zalecana szerokość każdego przejścia to 60% -75% średnicy narzędzia.

2. Frezy walcowo-czołowe i frezy z wkładkami z węglików spiekanych są używane głównie do obróbki piast, rowków i powierzchni wylotowych muf.

3. Noże kulkowe i noże okrągłe (znane również jako noże okrągłe) są często używane do obróbki zakrzywionych powierzchni i różnych konturów skosu. Nóż kulkowy jest najczęściej używany do półwykańczania i wykańczania. Do obróbki zgrubnej najczęściej stosuje się noże okrągłe z inkrustacją narzędziami z węglika spiekanego.

8. Pytanie: Jaka jest funkcja arkusza procedury przetwarzania? Co powinno znaleźć się w karcie procedury przetwarzania?

Odpowiedź: (1) Arkusz procedur przetwarzania jest jedną z treści projektu technologii przetwarzania ze sterowaniem numerycznym, a także jest to procedura, której operator musi przestrzegać i wykonywać. Jest to szczegółowy opis procedury przetwarzania. Celem jest umożliwienie operatorowi wyjaśnienia treści procedury, metod mocowania i pozycjonowania. Należy zwrócić uwagę na narzędzia skrawające wybrane przez każdy program obróbki.

(2) Na liście programów obróbczych powinno zawierać: nazwę pliku rysunkowego i programowego, nazwę obrabianego przedmiotu, szkic mocowania, nazwę programu, narzędzie używane w każdym programie, maksymalną głębokość skrawania, charakter obróbki (np. Obróbka zgrubna lub wykańczająca), obróbkę teoretyczną czas itp.

Dziewięć. P: Jakie przygotowania należy wykonać przed programowaniem CNC?

Odpowiedź: Po określeniu technologii obróbki, przed programowaniem, należy zrozumieć: 1. Sposób mocowania przedmiotu obrabianego; 2. Wielkość półwyrobu - w celu określenia zakresu obróbki lub tego, czy wymagane jest mocowanie wielokrotne; 3. Materiał przedmiotu obrabianego - --- W celu wyboru narzędzia do obróbki; 4. Jakie narzędzia są na magazynie - unikaj modyfikowania programu podczas przetwarzania, ponieważ nie ma takiego narzędzia. Jeśli musisz użyć tego narzędzia, możesz przygotować się z wyprzedzeniem.

10. Pytanie: Jakie są zasady ustawiania wysokości bezpieczeństwa w programowaniu?

Odpowiedź: Zasada określania bezpiecznej wysokości: generalnie wyższa niż najwyższa powierzchnia wyspy. Lub ustaw zaprogramowany punkt zerowy na najwyższej powierzchni, tak aby w jak największym stopniu uniknąć niebezpieczeństwa uderzenia nożem.

11. Pytanie: Dlaczego po skompilowaniu ścieżki narzędzia konieczne jest przetwarzanie końcowe?

Odpowiedź: Ponieważ kod adresowy i format programu NC rozpoznawane przez różne obrabiarki są różne, należy wybrać prawidłowy format przetwarzania końcowego dla używanej obrabiarki, aby zapewnić możliwość działania skompilowanego programu.

12. P: Co to jest komunikacja DNC?

Odpowiedź: Sposób dostarczania programu można podzielić na CNC i DNC. CNC oznacza, że ​​program jest dostarczany do pamięci obrabiarki za pośrednictwem nośników (takich jak dyskietka, czytnik taśm, linia komunikacyjna itp.) W celu przechowywania, a program jest wywoływany z pamięci podczas przetwarzania. Do przetwarzania. Ponieważ pojemność pamięci jest ograniczona przez rozmiar, gdy program jest duży, do przetwarzania można użyć metody DNC. Ponieważ obrabiarka odczytuje program bezpośrednio z komputera sterującego podczas przetwarzania DNC (czyli odbywa się to podczas wysyłania), nie ma na to wpływu pojemność pamięci ograniczona rozmiarem.

Istnieją trzy główne elementy parametrów skrawania: głębokość skrawania, prędkość wrzeciona i posuw.

Ogólna zasada doboru parametrów skrawania to:

Mniej skrawania, szybki posuw (to znaczy głębokość skrawania jest mała, prędkość posuwu jest duża)

Zgodnie z klasyfikacją materiałów, noże są ogólnie podzielone na zwykłe noże z twardej białej stali (materiały to stal szybkotnąca), noże powlekane (takie jak tytan itp.), Noże stopowe (takie jak stal wolframowa, noże z azotku boru, itp.).