12 podsumowanie doświadczeń w obróbce CNC, muszą obrabiać ludzie!

Ze względu na złożoność obróbki CNC (np. Różne obrabiarki, różne materiały, różne narzędzia, różne metody skrawania, różne ustawienia parametrów itp.), Zdecydował się zaangażować w obróbkę CNC (czy to obróbkę czy programowanie), aby osiągnąć określony poziom, przejść przez stosunkowo długi okres czasu, niniejsza instrukcja jest inżynierem w długoterminowym rzeczywistym procesie produkcyjnym podsumowanym, wyborze procesów obróbki CNC, procesów, wspólnych parametrów narzędzi, monitorowania i innych aspektów doświadczenia, w celach informacyjnych.

Jeden. P: Jak podzielić proces obróbki?

Odp .: Podział operacji obróbki CNC można generalnie przeprowadzić następującymi metodami:

(1) Metoda scentralizowanego sekwencjonowania narzędzi polega na podzieleniu operacji zgodnie z używanym narzędziem, przy użyciu tego samego narzędzia do wykończenia wszystkich części. Za pomocą drugiego noża można ukończyć trzecią część pozostałych części. Zmniejsza to liczbę zmian noża, skraca czas powietrza i redukuje niepotrzebne błędy pozycjonowania.

(2) Zgodnie z metodą sekwencjonowania części przetwarzanych dla części o dużej zawartości przetwarzania, części przetwarzane można podzielić na kilka części zgodnie z ich właściwościami strukturalnymi, takimi jak kształt wewnętrzny, kształt, powierzchnia lub płaszczyzna itp. Ogólnie rzecz biorąc, pierwsza obróbka płaszczyzna, powierzchnia pozycjonująca, a następnie obróbka otworów, najpierw obróbka prostej geometrii, następnie obróbka złożonej geometrii, najpierw obróbka części o niskiej precyzji, a następnie przetwarzanie wymagań dotyczących precyzji wyższych części.

(3) do zgrubnej, wykańczającej metody sekwencjonowania dla części podatnych na odkształcenia podczas obróbki, ze względu na odkształcenia, które mogą wystąpić po obróbce zgrubnej i wymagają korekty, więc ogólnie rzecz biorąc, wszystko do przeprowadzenia obróbki zgrubnej, wykończenie powinno być oddzielone od procesu.

Podsumowując, w podziale procesu musimy polegać na strukturze i przebiegu części, funkcji obrabiarki, liczbie części, zawartości obróbki sterowanej nunicycznie, liczbie instalacji i organizacji produkcji w jednostce. elastyczny chwyt. Sugeruje się również, aby zasadę koncentracji procesu lub zasadę rozproszenia procesu określać stosownie do stanu faktycznego, ale musi to być rozsądne.

Dwa. P: Jakich zasad należy przestrzegać przy ustalaniu kolejności przetwarzania?

Odp .: Rozmieszczenie kolejności obróbki należy rozpatrywać zgodnie ze strukturą i stanem półfabrykatu części, a także potrzebą mocowania pozycjonującego, z naciskiem na sztywność przedmiotu obrabianego, która nie jest niszczona. Zamówienie należy generalnie zrealizować zgodnie z następującymi zasadami:

(1) obróbka górnego procesu nie może wpływać na pozycjonowanie i mocowanie kolejnego procesu, przeplatanego wspólnym procesem obróbki obrabiarki, również należy rozpatrywać kompleksowo.

(2) Najpierw wykonywany jest proces wnęki wewnętrznej plus, a następnie wykonywany jest proces formowania.

(3) w tym samym ustawieniu, trybie mocowania lub tym samym procesie obróbki noża najlepiej jest połączyć, aby zmniejszyć liczbę powtarzających się pozycjonowania, liczbę zmian noża i liczbę ruchomych płyt dociskowych.

(4) W tej samej instalacji z wieloma operacjami, należy najpierw zorganizować sztywne uszkodzenie przedmiotu obrabianego, małą operację.

Trzy. P: Jakie aspekty należy wziąć pod uwagę przy określaniu sposobu mocowania części roboczych?

Odp .: Istnieją trzy punkty, o których należy pamiętać podczas określania punktu odniesienia dla pozycjonowania i schematu mocowania:

(1) Staraj się zaprojektować, przetworzyć i zautomatyzować obliczenie testu porównawczego.

(2) Zminimalizuj liczbę zacisków, o ile to możliwe, po pozycjonowaniu można obrabiać całą powierzchnię do obróbki.

(3) Unikaj używania maszyny-d' lub schematu ręcznej regulacji.

(4) Oprawa powinna otwierać się płynnie, jej pozycjonowanie, mechanizm dociskowy nie może wpływać na obróbkę narzędzia (np. Kolizja), w takich przypadkach można zastosować szczypce tygrysie lub mocowanie śrubowe płyty dolnej.

Cztery. P: Jak mogę się upewnić, że ostrze noża jest rozsądne? Co ma wspólnego układ współrzędnych pracownika z programowym układem współrzędnych?

1． Ostrze noża może znajdować się na obrabianej części, ale należy zwrócić uwagę, że ostrze noża musi być podstawą lub została uszlachetnioną częścią, czasami po pierwszej operacji ostrza noża zostanie przetworzona i zniszczona, doprowadzi do drugiej operacji i po ostrza noża nie można znaleźć, więc w pierwszej operacji noża do noża, aby ustawić relatywny stały rozmiar relacji z położeniem położenia względnie ustalonego położenia, tak aby zgodnie z relatywną relacją położenia między nimi, aby odzyskać oryginalna para ostrzy. Ta względna para pozycji noża jest zwykle umieszczona na stole maszynowym lub uchwycie. Zasady selekcji są następujące:

1) To' łatwo jest znaleźć właściwe.

2) Łatwe programowanie.

3) Mały błąd noża.

4) Łatwe do sprawdzenia podczas przetwarzania.

2. Położenie początkowe układu współrzędnych przedmiotu obrabianego jest ustalane przez samego operatora, a po zamocowaniu części obrabianej odzwierciedla zależność położenia odległości między częścią obrabianą a punktem zerowym maszyny poprzez określenie narzędzia. Po ustaleniu układu współrzędnych elementu roboczego zasadniczo nie ulega on zmianie. Układ współrzędnych oprogramowania roboczego i układ współrzędnych programowania muszą być ujednolicone, to znaczy układ współrzędnych oprogramowania roboczego i układ współrzędnych programowania są spójne podczas przetwarzania.

Pięć. P: Jak wybrać trasę nożem?

Trasa noża to trajektoria i kierunek narzędzia względem obrabianej części podczas obróbki wykładniczej. Właściwy wybór ścieżki obróbki jest bardzo ważny, ponieważ jest ściśle powiązany z dokładnością obróbki i jakością powierzchni części. Przy określaniu trasy noża brane są pod uwagę przede wszystkim następujące punkty:

1) Aby zapewnić dokładność przetwarzania wymagań części.

2) Wygodne obliczenia numeryczne, zmniejszające nakład pracy związany z programowaniem.

3) Poszukaj najkrótszej trasy przetwarzania i skróć czas pustego noża, aby poprawić wydajność przetwarzania.

4) Zminimalizuj liczbę segmentów.

5) Aby zapewnić wymaganą chropowatość powierzchni konturu robotnika&# 39, ostateczny kontur powinien być tak ułożony, aby ostatni nóż był obrabiany w sposób ciągły.

6) Trasy przecinaka' do przodu i do tyłu (wcinanie i wycinanie) należy również dokładnie rozważyć, aby zminimalizować zatrzymanie na konturze (nagła zmiana siły skrawania skutkująca odkształceniem sprężystym) i pozostawić ślad noża, ale także, aby uniknąć pionowego opuszczenia noża na powierzchni konturu i zarysowania obrabianego przedmiotu.

Sześć. P: Jak mogę monitorować i dostosowywać podczas przetwarzania?

Po znalezieniu części roboczej i zakończeniu debugowania programu można przejść do etapu automatycznego przetwarzania. Podczas automatycznego procesu obróbki operator monitoruje proces cięcia, aby zapobiec problemom z jakością i innym wypadkom spowodowanym nieprawidłowym cięciem.

Monitorowanie procesu cięcia uwzględnia:

1． Monitorowanie procesu obróbki zgrubnej dotyczy głównie szybkiego usuwania nadmiaru z powierzchni przedmiotu obrabianego. Podczas automatycznej obróbki maszyny narzędzie jest automatycznie skrawane zgodnie z zadaną trajektorią skrawania zgodnie z zadaną wielkością skrawania. Operacja jest w tym momencie

Osoba powinna zwracać uwagę na obserwację zmiany obciążenia skrawania podczas obróbki automatycznej poprzez tabelę obciążeń skrawania, regulację wielkości skrawania zgodnie z tolerancją narzędzia oraz maksymalizację wydajności maszyny.

2． Monitorowanie dźwięku cięcia podczas procesu cięcia W automatycznym procesie cięcia, gdy cięcie jest zwykle rozpoczynane, dźwięk elementu tnącego narzędzia jest stabilny, ciągły i lekki, w tym czasie ruch maszyny jest płynny. Podczas procesu skrawania, gdy obrabiany przedmiot ma twardy koniec lub zużycie narzędzia lub zacisk narzędzia i z innych powodów, proces cięcia wydaje się niestabilny, niestabilna wydajność to zmiana dźwięku cięcia, narzędzie i obrabiany przedmiot będą odgłosów uderzenia, maszyna będzie wibrować. W tym czasie wielkość skrawania i warunki skrawania należy regulować w odpowiednim czasie, gdy efekt regulacji nie jest oczywisty, należy zawiesić maszynę w celu sprawdzenia stanu narzędzi i części roboczych.

3． Monitorowanie procesu wykańczania wykończenia, głównie w celu zapewnienia wielkości obróbki detali i jakości obrabianej powierzchni, dużej prędkości skrawania, dużego poboru. W tym czasie należy zwrócić uwagę na wpływ guza wiórowego na obrabianą powierzchnię, przy obróbce wnęki należy również zwrócić uwagę na obróbkę naroża cięcia i podać nóż. W celu rozwiązania powyższego problemu należy zwrócić uwagę na dostosowanie położenia natrysku chłodziwa tak, aby obrabiana powierzchnia była zawsze w najlepszych) warunkach chłodzenia, a drugim zwrócić uwagę na jakość wykończoną powierzchnię, dostosowując wielkość cięcia, tak dalece, jak to możliwe, aby uniknąć zmian jakości. Jeżeli korekta nadal nie przynosi oczywistych skutków, pierwotną procedurę należy przerwać w celu ustalenia, czy jest ona uzasadniona.

W szczególności należy zwrócić uwagę na położenie narzędzia podczas wstrzymywania lub wyłączania inspekcji. Jeśli narzędzie zostanie zatrzymane podczas cięcia, nagłe zatrzymanie wrzeciona spowoduje ślad noża na powierzchni roboczej. Generalnie należy rozważyć wyłączenie, gdy narzędzie opuszcza stan skrawania.

4. Jakość narzędzia do monitorowania narzędzi w dużym stopniu decyduje o jakości obróbki przedmiotu obrabianego. W procesie automatycznej obróbki skrawaniem, normalny stan zużycia i rozerwania narzędzia oraz nienormalny stan pęknięcia narzędzia należy oceniać za pomocą monitorowania dźwięku, kontroli czasu skrawania, kontroli pauzy podczas skrawania i analizy powierzchni obrabianych części. Zgodnie z wymaganiami obróbki, narzędzie powinno być obsługiwane w odpowiednim czasie, aby zapobiec problemowi z jakością obróbki spowodowanemu niedokładnością narzędzia.

Siedem. P: Jak wybrać narzędzie do obróbki? Jakie są główne elementy użytkowania cięcia? Jakie są narzędzia do różnych materiałów? Jak określić prędkość narzędzia, prędkość cięcia, szerokość cięcia?

1． Frezowanie płaskie należy wybrać bez ponownego szlifowania frezów trzpieniowych z węglików spiekanych lub frezów trzpieniowych. Frezowanie ogólne, w miarę możliwości stosowanie wtórnej obróbki narzędzi, pierwszym frezem najlepiej jest zastosować frezowanie czołowe frezowanie zgrubne, wzdłuż powierzchni obrabianego przedmiotu ciągłego noża. Zalecana szerokość każdego noża to 60% -75% średnicy narzędzia.

2． Frezy do frezów walcowo-czołowych i ostrza z węglików spiekanych są używane głównie do obróbki piast, rowków i powierzchni mufowych.

3． Noże kulkowe i noże okrągłe (znane również jako noże okrągłe) są często używane do obróbki powierzchni i profili ukośnych. Noże kulkowe są najczęściej używane do półwykańczania i wykańczania. Noże okrągłe z narzędziami inkrustowanymi węglikiem są najczęściej używane do zgrubnego otwierania.

Osiem, P: Jaka jest rola listy procedur przetwarzania? Co powinno znaleźć się na liście procedur przetwarzania?

Odp .: (1) Procedura przetwarzania jest jedną z treści projektu procesu CNC, a także jest to procedura, którą operator musi przestrzegać i wykonywać, czyli konkretny opis procesu, aby wykonać operator wyczyścił zawartość programu, sposób mocowania i pozycjonowania, narzędzia wybrane przez każdy program obróbki, na które powinien zwrócić uwagę itp.

(2) Na liście programów obróbki powinna zawierać: nazwę pliku rysunkowego i programowego, nazwę obrabianego przedmiotu, szkic klipu, nazwę programu, maksymalną głębokość narzędzia, skrawanie, właściwości obróbki (takie jak obróbka zgrubna lub wykańczająca), teoretyczny czas obróbki itp.

Dziewięć, zapytaj: programowanie CNC przed tym, co zrobić, aby się przygotować?

Odp.: Po określeniu procesu przetwarzania, przed zaprogramowaniem w celu zrozumienia: 1, metoda mocowania części roboczych ------------

10. P: Jakie są zasady ustawiania wysokości bezpieczeństwa w programowaniu?

O: Zasada bezpiecznej wysokości: generalnie wyższa niż najwyższa powierzchnia wyspy. Lub ustaw programowany punkt zerowy na najwyższą powierzchnię, co również minimalizuje ryzyko uderzenia nożem.

Jedenaście, P: Po utworzeniu ścieżki narzędzia, dlaczego musimy wykonać obróbkę końcową?

Odp .: Ponieważ różne obrabiarki mogą rozpoznać kod adresowy, a format programu NC jest inny, więc w przypadku maszyny używanej do wyboru prawidłowego formatu przetwarzania końcowego, aby program mógł działać.

Dwanaście. P: Co to jest komunikacja DNC?

Odp.: Tryb dostarczania programu można podzielić na CNC i DNC, CNC odnosi się do programu za pośrednictwem mediów (takich jak dyskietka, czytnik taśm, linia komunikacyjna itp.) Do pamięci maszyny do przechowywania, przetwarzanie z pamięć do przesłania programu do przetwarzania. Ponieważ pojemność pamięci jest ograniczona wielkością, więc gdy program jest duży, może być przetwarzany metodą DNC, ponieważ maszyna przetwarzająca DNC bezpośrednio z komputera sterującego w celu odczytania programu (tj. Obok siebie), więc pojemność pamięci nie jest ograniczona wielkością.

Istnieją trzy główne elementy użytkowania skrawania: głębokość skrawania, prędkość wrzeciona i prędkość wlotu.

Ogólna zasada doboru dozowania cięcia jest następująca:

Mniej skrawania, przewijanie do przodu (tj. Mała głębokość skrawania, duża prędkość do przodu)

Zgodnie z klasyfikacją materiału, narzędzie jest generalnie podzielone na zwykły nóż z twardej białej stali (materiał to stal szybkotnąca), narzędzie powlekane (np. Tytanowanie itp.), Narzędzie ze stopu (np. Stal wolframowa, frez z azotku boru itp. ).