Metoda i kolejność przetwarzania

5.1 Metoda przetwarzania

W przepływie obróbki przedmiotu obrabianego metoda przetwarzania jest jak system poleceń, rysujący cały plan. Metoda przetwarzania powinna uwzględniać wiele aspektów rzeczywistej sytuacji, takie jak rozmiar i charakter półfabrykatu.

5.2 Sekwencja przetwarzania

To, czy sekwencja przetwarzania jest rozsądna, czy nie, ma bezpośredni wpływ na jakość przetwarzania. Jednocześnie sekwencja przetwarzania wpłynie również na zwrot z zysku.

(1) Kolejność obróbki jest podstawową zasadą, zgodnie z regułami pierwszej części głównej i drugiej, najpierw powierzchnia czołowa, a najpierw otwór, a najpierw punkt odniesienia. W przypadku niektórych części, które wymagają wysokiej precyzji i jakości powierzchni, cały proces należy podzielić na różne etapy, co jest bardzo pomocne w zapewnieniu jakości obróbki części. Jednocześnie personel może racjonalnie korzystać z wyposażenia obrabiarek, zmniejszyć zużycie wyposażenia obrabiarki i zapewnić normalne prowadzenie procesu obróbki cieplnej na późniejszym etapie.

(2) Proces obróbki cieplnej jest niezbędnym krokiem, głównie w celu wyeliminowania naprężeń i poprawy wydajności materiału. Określić metodę obróbki cieplnej zgodnie z materiałami części i wyposażeniem. Obróbkę cieplną należy przeprowadzić w odpowiednim miejscu na całej trasie procesu.

(3) Proces pomocniczy może pomóc w wydajnym przetwarzaniu. Istnieje wiele rodzajów procesów pomocniczych, takich jak trasowanie, gratowanie i czyszczenie. W obróbce wyrobów stalowych niezbędnymi procesami pomocniczymi są również rozmagnesowanie, zapobieganie rdzewieniu i pakowanie.

(4) Aby poprawić jakość obróbki części i zwiększyć korzyści ekonomiczne, konieczne jest dokładne sformułowanie naddatku na obróbkę. Jeśli marża jest zbyt duża, zwiększy to stratę i zwiększy koszt przetwarzania; jeśli margines jest zbyt mały, błędy i wady przed procedurą przetwarzania będą trudne do wypełnienia. Źle określona marża wpłynie bezpośrednio na jakość przetwórstwa i wytworzy odpady przetwórcze, czyli produkty wadliwe. Tylko poprzez rozsądne określenie naddatku na obróbkę można zagwarantować dokładność obróbki.

(5) Metoda określania wielkości i tolerancji procesu. Wielkość procesu jest ściśle związana z tolerancją i wielkością marginesu procesowego. Sposób oznaczania wielkości procesu i układ procesu pośredniego należy również określić zgodnie z rozmiarem procesu. Określenie wielkości procesu jest początkiem formalnej realizacji procesu. Ogólnie tolerancje wymiarowe procesu są określane zgodnie z ekonomiczną dokładnością przetwarzania, ale pod względem charakteru i właściwości istnieją dwie główne kategorie: nakładanie się wzorców. Gdy można ściśle określić tolerancję i proces obróbki, sekwencję obliczeń od przodu do tyłu, z ostatnim procesem obróbki jako pierwszym. Zgodnie z tą metodą rozmiar procesu każdego procesu można obliczyć w sposób jasny i kompletny, a wartość tolerancji dokładności ekonomicznej przetwarzania można oznaczyć na odpowiednim rozmiarze procesu; poziomy odniesienia nie pokrywają się. Punkt odniesienia pozycjonowania i odniesienie projektowe nie mogą być bezpośrednio utożsamiane, co może powodować problem z tym, że punkt odniesienia nie zachodzi na siebie. Punkt odniesienia musi być wielokrotnie konwertowany. Chociaż samo obliczenie rozmiaru procesu jest bardzo skomplikowane, zasada obliczania łańcucha rozmiarów może dobrze rozwiązać ten problem, a dokładne obliczenie marginesu procesu może określić tolerancję rozmiaru procesu.

(6) Określić wielkość cięcia. W produkcji małoseryjnej pracownicy określają wielkość skrawania w każdym procesie zgodnie z istniejącym poziomem technologicznym, metodą obróbki i celem obróbki. Istnieje duża część czynników, które wpływają na ilość cięcia; Ponieważ siła skrawania jest zbyt duża, łatwo jest wytworzyć elastyczne odkształcenie, wibracje obrabiarki, twardość narzędzia, moc maszyny i inne czynniki - wszystko to odzwierciedla siłę skrawania. Wspólnym obrazem wielu czynników jest wielkość siły skrawania, prędkość posuwu f, ilość oprzyrządowania tylnego i maksymalna prędkość skrawania v są kluczowymi czynnikami decydującymi o powodzeniu tej technologii. Po drugie, należy wziąć pod uwagę i upewnić się, że prędkość posuwu f jest zmaksymalizowana, a odpowiednia prędkość skrawania v jest również kluczowym czynnikiem zapewniającym wielkość skrawania. Skorzystaj z pomysłów naukowych, procesu naukowego i rygorystycznego podejścia naukowego, aby określić wielkość cięcia.